壓鑄模具的失效形式與模具設計要點？

正確合理的壓鑄模結構是壓鑄件順利生產的前提條件，對保證鑄件質量（下機合格率）起著重要作用。"由于壓鑄工藝的特點，正確選擇各種工藝參數是獲得高質量鑄件的決定性因素，而模具是正確選擇和調整各種工藝參數的前提。從本質上說，模具設計是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預測的綜合反映。"如果模具設計合理，實際生產中遇到的問題就少，鑄件合格率就高。"相反，壓鑄模具的設計是不合理的，如:設計壓鑄件時，動態定模的包纏力基本相同，而澆注系統大多在定模內，而且是在壓模后沖頭不能進料的壓鑄機上生產，不能正常生產，壓鑄件始終粘在定模上。"雖然定模型腔的光潔度非常光滑，但由于型腔較深，還是會出現粘在定模上的現象。"所以在模具設計中，需要綜合分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，了解壓鑄機和工藝參數調整的可能性，掌握不同條件下的充型特點，考慮壓鑄模具的加工方法，鉆孔和固定形式，才能設計出實用的，符合生產要求的模具。"如開頭所說，金屬液的充型時間較短，且金屬液的比壓和流量很高，對壓鑄模具的工作條件比較苛刻，再加上淬火和淬火交變應力的沖擊作用，對壓鑄模具的使用壽命影響很大。"壓鑄模具的使用壽命通常是指通過精心設計和制造，在正常使用條件下，結合維護良好的自然損壞，壓鑄模塊在不能再修整報廢之前的數量（包括壓鑄生產中的廢品數量）。

實際生產中，壓鑄模有三種主要失效形式：

1熱疲勞裂紋失效

2碎裂失效

3溶解失效。

造成壓鑄模失效的因素很多，如澆注溫度是高是低，模具有沒有預熱，水劑涂料噴了多少，壓鑄機位是否匹配，壓鑄壓力過大，內澆口速度過快，水開度與壓鑄生產不同步，壓鑄材料Fe的種類和成分，鑄件尺寸，壁厚，涂料種類等。）還有內因（如壓鑄模具本身的冶金質量，鋼坯的鍛造工藝，壓鑄模具結構設計的合理性，澆注系統設計的合理性，壓鑄機（電加工）加工中產生的內應力，壓鑄模具的熱處理工藝，包括各種匹配精度和光潔度要求等。）。如果壓鑄模出現早期失效，就需要找出是哪些內部原因還是外部原因，以便日后改進。"。

1）壓鑄模的熱疲勞開裂失效在壓鑄生產中，壓鑄模反復進行冷熱作用，成形面及其內部變形，相互牽扯和反復循環熱應力，導致組織二次損傷和韌性喪失，引起微裂紋的出現，并不斷擴展，裂紋一旦擴展，就有熔融液態金屬擠壓，再加上反復的機械應力使裂紋加速擴展。此外，壓鑄模在壓鑄生產過程中需要保持在一定的工作溫度范圍內，這樣才能避免早期開裂失效。同時要保證壓鑄模在生產前和生產中的內因不發生。"。

2)在注射力的作用下，壓鑄模會在比較薄弱的部位產生裂紋，特別是壓鑄模成形表面的標志或電氣加工標志不會被拋光，或在成型的清晰角度上首先會出現細小的裂紋。當晶界存在脆性相或粗晶尺寸時，易發生斷裂。然而，脆性斷裂時裂紋擴展非?？?，這是壓鑄模斷裂破壞的一個非常危險的因素。因此，一方面，模具表面的所有劃痕、電氣加工痕跡等都需要拋光，即使是在澆注系統中，也需要進行拋光。此外，本文所使用的壓鑄模材料需要具有良好的塑性、良好的沖擊韌性和斷裂韌性。

3)熔煉失效前，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金、銅合金和純鋁壓鑄，Zn、Al、Mg是金屬元素，與壓鑄模具材料尤其是易咬模有良好的親和性，當壓鑄模硬度高時，耐蝕性較好，但在成形表面存在軟點時，耐蝕性較差。壓鑄模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是壓鑄模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位(型芯、型腔)易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。

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